BAB IV
PROSES PEMBUATAN, HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Diagram Alir Proses Pembuatan Casing
1. Diagram alir proses pembuatan Inlet biji jarak, casing rangka, block gear dan block machine
Gambar 49. Diagram alir proses pembuatan Inlet biji jarak, casing rangka, block gear dan block machine
2. Diagram alir proses pembuatan penadah tengah, tutup lepas mesin, outlet daging biji jarak dan outlet kulit biji jarak
Gambar 50. Diagram alir proses pembuatan penadah tengah, tutup lepas mesin, outlet daging biji jarak dan outlet kulit biji jarak
B. Visualisasi Proses Pembuatan
Pada proses pembuatan casing ini berfungsi sebagai penutup sekaligus pembentuk suatu ruangan mesin pemecah dan pemisah kulit biji jarak. Casing ini terbagi menjadi 8 bagian yaitu: inlet biji jarak part A dan part B, casing rangka utama, block gear, block machine part A dan part B, penadah tengah, tutup lepas machine, outlet daging biji jarak, dan outlet kulit biji jarak.
Dalam proses pembuatan casing ada beberapa hal yang perlu diperhatikan, yaitu : Mempersiapkan bahan, menyediakan alat/mesin yang akan di gunakan, mempersiapkan gambar kerja dan mengikuti urutan langkah kerja sesuai dengan instruksi kerja.
1. Mempersiapkan Gambar Kerja
Tahap ini merupakan tahap awal dalam proses pembuatan casing. Persiapan ini sangatlah penting sangatlah penting untuk dilakukan karena tanpa gambar kerja kita akan mengalami kesulitan dalam pembuatannya. Dalam membaca gambar kerja harus memperhatikan ukuran, tanda pengerjaan, toleransi dan unsur – unsur gambar kerja lainnya.
2. Mempersiapkan Bahan
Bahan Casing yang digunakan adalah baja karbon rendah dengan jenis plat eyser berukuran ( 1400 x 2400 x 0.6 mm). Identifikasi ini tidak dilakukan melalui pengujian tetapi berdasarkan data distributor toko.
3. Alat dan mesin yang digunakan
Tabel 5. Alat dan Mesin
| No | Alat yang digunakan | Mesin yang digunakan |
| 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 | Penggores Kikir Penyiku Mistar baja Penitik Palu Mistar gulung Gunting plat Landasan / Pelana Protactor Ragum | Mesin gerinda Mesin bor Mesin las titik Mesin tekuk plat Mesin potong plat |
4. Tindakan Keselamatan Kerja
a. Melakukan proses kerja sesuai dengan prosedur dan langkah kerja.
b. Mengenakan wearpack / baju kerja pada saat kerja.
c. Perhatikan posisi tangan pada saat melakukan pemotongan menggunakan mesin potong guillotine ataupun dengan menggunakan gunting.
d. Perhatikan posisi tangan pada waktu proses penekukan.
e. Perhatikan posisi tangan pada waktu melakukan proses pengeboran.
f. Selalu gunakan sarung tangan pada saat kerja.
5. Proses Pembuatan Komponen Casing Meliputi:
a Proses pemotongan Bahan Casing
1) Persiapan alat berupa mesin potong guillotine, ragum, gunting tuas, gunting plat, penggores, mistar baja, mistar siku, jangka dan kikir.
2) Persiapan bahan berupa plat eyser.
3) Pengukuran benda kerja dengan mistar baja dan penggores.
4) Proses pemotongan casing pada mesin pemecah dan pemisah kulit biji jarak :
a) Pemotongan plat eyzer dengan tebal 0,6 mm untuk inlet biji jarak berbentuk persegi panjang dengan ukuran :
Ø Panjang part A : 410 mm
Ø Lebar part A : 255 mm
Ø Panjang part B : 255 mm
Ø Lebar part B : 255 mm
Menggunakan mesin guillotine dan dilanjutkan pemotongan menggunakan gunting plat dan gunting tuas sesuai gambar kerja.
b) Pemotongan plat eyzer dengan tebal 0,6 mm untuk casing rangka utama berbentuk persegi panjang dengan ukuran panjang ( 1090 mm x 1280 mm ) menggunakan mesin guillotine dan dilanjutkan pemotongan menggunakan gunting plat dan gunting tuas sesuai gambar kerja.
c) Pemotongan plat eyzer dengan tebal 0,6 mm untuk block gear berbentuk persegi panjang dengan ukuran panjang ( 520 mm x 290 mm ) Menggunakan mesin guillotine dan dilanjutkan pemotongan menggunakan gunting plat dan gunting tuas sesuai gambar kerja.
d) Pemotongan plat eyzer dengan tebal 0,6 mm untuk block machine berbentuk persegi panjang dengan ukuran :
Ø Panjang part A : 820 mm
Ø Lebar part A : 620 mm
Ø Panjang part B : 400 mm
Ø Lebar part B : 120 mm
Menggunakan mesin guillotine dan dilanjutkan pemotongan menggunakan gunting plat dan gunting tuas sesuai gambar kerja.
e) Pemotongan plat eyzer dengan tebal 0,6 mm untuk penadah tengah berbentuk persegi panjang dengan ukuran panjang ( 740 mm x 515 mm ) menggunakan mesin guillotine dan dilanjutkan pemotongan menggunakan gunting plat dan gunting tuas sesuai gambar kerja.
f) Pemotongan plat eyzer dengan tebal 0,6 mm untuk tutup lepas mesin berbentuk persegi panjang dengan ukuran panjang ( 420 mm x 420 mm ) menggunakan mesin guillotine dan dilanjutkan pemotongan menggunakan gunting plat dan gunting tuas sesuai gambar kerja.
g) Pemotongan plat eyzer dengan tebal 0,6 mm untuk outlet daging biji jarak berbentuk persegi panjang dengan ukuran panjang ( 480 mm x 150 mm ) menggunakan mesin guillotine dan dilanjutkan pemotongan menggunakan gunting plat dan gunting tuas sesuai gambar kerja.
h) Pemotongan plat eyzer dengan tebal 0,6 mm untuk outlet kulit biji jarak berbentuk persegi panjang dengan ukuran panjang ( 435 mm x 410 mm ) menggunakan mesin guillotine dan dilanjutkan pemotongan menggunakan gunting plat dan gunting tuas sesuai gambar kerja.
i) Gambar kerja
Gambar 51. Hasil Pemotongan Inlet Biji Jarak Dengan Mesin Guillotine
Gambar 52. Hasil Pemotongan Inlet Biji Jarak Dengan Gunting Plat Dan
Gunting Tuas
Gambar 53. Hasil Pemotongan Casing Rangka Utama Dengan Mesin Guillotine
Gambar 54. Hasil Pemotongan Casing Rangka Utama Dengan Gunting Plat Dan
Gunting Tuas
Gambar 55. Hasil Pemotongan Block Gear Dengan Mesin Guillotine
Gambar 56. Hasil Pemotongan Block Gear Dengan Gunting Plat Dan
Gunting Tuas
Gambar 57. Hasil Pemotongan Block Machine Dengan Mesin Guillotine
Gambar 58. Hasil Pemotongan Block Machine Dengan Gunting Plat Dan
Gunting Tuas
Gambar 59. Hasil Pemotongan Penadah Tengah Dengan Mesin Guillotine
Gambar 60. Hasil Pemotongan Penadah Tengah Dengan Gunting Plat Dan Gunting Tuas
Gambar 61. Hasil Pemotongan Tutup Lepas Mesin Dengan Mesin Guillotine
Gambar 62. Hasil Pemotongan Tutup Lepas Mesin Dengan Gunting Plat Dan Gunting Tuas
Gambar 63. Hasil Pemotongan Outlet Daging Biji Jarak Dengan
Mesin Guillotine
Gambar 64. Hasil Pemotongan Outlet Daging Biji Jarak Dengan Gunting Plat Dan Gunting Tuas
Gambar 65. Hasil Pemotongan Outlet Kulit Biji Jarak Dengan
Mesin Guillotine
Gambar 66. Hasil Pemotongan Outlet Kulit Biji Jarak Dengan Gunting Plat Dan Gunting Tuas
5) Melakukan pengikiran menggunakan alat kikir, pada semua plat casing yang masih tajam akibat dari proses pemotongan yang sebelumnya dilakukan.
b. Proses Pengeboran Casing
1) Persiapan alat berupa bor tangan, mistar baja, penitik, penggores, palu, landasan kayu, kikir,kunci chuck bor, jangka dan mata bor.
2) Persiapan mata bor Ø5 mm, Ø10 mm dan Ø13 mm.
3) Penandaan benda kerja dengan penitik.
4) Menghidupkan mesin bor.
5) Pengeboran benda kerja dilakukan dengan putaran mesin (n) 415 rpm.
6) Pembuatan lubang untuk ukuran Ø20 mm, Ø30 mm dan Ø50 mm dilakukan dengan cara melukis lingkaran dengan diameter tersebut kemudian di bor melingkar di dalam garis dengan bor Ø5 mm dilanjutkan dengan dipotong dan dikikir.
7) Proses pengeboran casing pada mesin pemecah dan pemisah kulit biji jarak:
a) Pengeboran plat eyser untuk inlet biji jarak sesuai gambar kerja dengan ukuran:
b) Di bor 18 x Ø5 mm
c) Pengeboran plat eyser untuk casing rangka sesuai gambar kerja utama dengan ukuran:
Ø Di bor 22 x Ø5 mm
d) Pengeboran plat eyser untuk block gear sesuai gambar kerja dengan ukuran:
Ø Di bor 16 x Ø5 mm
e) Pengeboran plat eyser untuk block machine sesuai gambar kerja dengan ukuran:
Ø Di bor 9 x Ø5 mm
f) Pengeboran plat eyser untuk penadah tengah sesuai gambar kerja dengan ukuran:
Ø Di bor 10 x Ø5 mm
g) Pengeboran plat eyser untuk tutup lepas mesin sesuai gambar kerja dengan ukuran:
Ø Di bor 5 x Ø5 mm
h) Pengeboran plat eyser untuk outlet daging biji jarak sesuai gambar kerja dengan ukuran:
Ø Di bor 2 x Ø5 mm
i) Pengeboran plat eyser untuk outlet kulit biji jarak sesuai gambar kerja dengan ukuran:
Ø Di bor 3 x Ø5 mm
j) Gambar kerja.
Gambar 67. Pengeboran Inlet Biji Jarak
Gambar 68. Pengeboran Casing Utama Rangka
Gambar 69. Pengeboran Block Gear
Gambar 70. Pengeboran Block Machine Part A Dan Part B
Gambar 71. Pengeboran Penadah tengah
Gambar 72. Pengeboran Tutup lepas mesin
Gambar 73. Pengeboran Outlet Daging Biji Jarak
Gambar 74. Pengeboran Outlet Kulit Biji Jarak
8) Melakukan pengikiran menggunakan alat kikir, pada semua plat casing yang masih tajam akibat dari proses pengeboran yang sebelumnya dilakukan.
c Proses Penekukan Casing
1) Persiapan alat berupa mesin tekuk plat, mistar baja, palu besi, palu plastic, palu kayu, palu karet, landasan / pelana, mistar siku dan jangka.
2) Perhitungan Tekukan untuk plat 0,6 mm
L = L1 + L2 – Lb
Lb = (Rd + 
)
)= (0.3 + 0.6/3)3,14/2
= 0.78 mm untuk satu tekukan
3) Persiapan benda kerja berupa plat eyser yang sudah dilukis.
4) Pemasangan benda kerja pada mesin lipat plat sesuai gambar dan sudut masing – masing part.
5) Melakukan penekukan sesuai gambar kerja yang dimulai dari tepi terlebih dahulu.
6) Gambar Kerja
Gambar 75. Bukaan Corong Inlet Biji Jarak
Gambar 76. Penekukan Corong Inlet Biji Jarak
Gambar 77. Bukaan Casing Rangka Utama
Gambar 78. Penekukan Casing Rangka Utama
Gambar 79. Bukaan Block Gear
Gambar 80. Penekukan Block Gear
Gambar 81. Bukaan Block Machine Part A Dan Part B
Gambar 82. Penekukan Block Machine Part A Dan Part B
Gambar 83. Bukaan Penadah Tengah
Gambar 84. Penekukan Penadah Tengah
Gambar 85. Bukaan Tutup Lepas Mesin
Gambar 86. Penekukan Tutup Lepas Mesin
Gambar 87. Bukaan Outlet Daging Biji Jarak
Gambar 88. Penekukan Outlet Daging Biji Jarak
Gambar 89. Bukaan Outlet Kulit Biji Jarak
Gambar 90. Penekukan Outlet Kulit Biji Jarak
7) Melakukan proses penekukan ulang dengan menggunakan palu khusus plat, untuk penyesuaian tekukan casing yang satu dengan casing yang lainnya.
d Proses Perakitan
Proses perakitan merupakan proses pemasangan/penggabungan komponen – komponen menjadi suatu produk. Komponen dan alat – alat yang digunakan untuk perakitan ini yaitu gun blind rivet, blind rivet, obeng dan baut. Perakitan ini dilakukan manual.
e Proses Fhinising
Pada konsep finishing yaitu proses penyelesaian permukaan di mana proses ini adalah salah satu langkah yang sangat menentukan baik tidaknya penampakan luar dari bahan atau produk dengan tujuan agar terlihat tampak lebih indah dan menarik. Pada proses finishing dilakukan dengan cara pendempulan, pengamplasan dan pengecatan.
C. Data Waktu Proses Pembuatan Cashing
Pada proses pembuatan cashing pada mesin pemecah dan pemisah biji jarak terbagi menjadi 8 bagian yang meliputi :
1. Pembuatan corong inlet biji jarak
a. Setting = 10 menit
b. Menggambar = 30 menit
c. Pemotongan = 45 menit
d. Pengeboran = 10 menit
e. Penekukan = 30 menit
f. Istirahat = 15 menit
Total waktu = 150 menit
2. Pembuatan casing utama rangka
a. Setting = 30 menit
b. Menggambar = 30 menit
c. Pemotongan = 35 menit
d. Pengeboran = 45 menit
e. Penekukan = 60 menit
f. Istirahat = 45 menit
Total waktu = 245 menit
3. Pembuatan block gear
a. Setting = 10 menit
b. Menggambar = 25 menit
c. Pemotongan = 20 menit
d. Pengeboran = 15 menit
e. Penekukan = 25 menit
f. Istirahat = 15 menit
Total waktu = 110 menit
4. Pembuatan block machne
a. Setting = 20 menit
b. Menggambar = 30 menit
c. Pemotongan = 25 menit
d. Pengeboran = 30 menit
e. Penekukan = 60 menit
f. Istirahat = 15 menit
Total waktu = 180 menit
5. Pembuatan penadah tengah
a. Setting =20menit
b. Menggambar = 20 menit
c. Pemotongan = 25 menit
d. Pengeboran = 30 menit
e. Penekukan = 45 menit
f. Istirahat = 15 menit
Total waktu = 155 menit
6. Pembuatan tutup lepas mesin
a. Setting = 10 menit
b. Menggambar = 15menit
c. Pemotongan = 120menit
d. Pengeboran = 75 menit
e. Penekukan = 10 menit
f. Istirahat = 20 menit
Total waktu = 150 menit
7. Pembuatan outlet daging biji jarak
a. Setting = 10 menit
b. Menggambar = 10 menit
c. Pemotongan = 10 menit
d. Penekukan = 10 menit
e. Pengeboran =15 menit
f. Istirahat = 20 menit
Total waktu = 75 menit
8. Pembuatan outlet kulit biji jarak
a. Setting = 15 menit
b. Menggambar = 15 menit
c. Pemotongan = 15 menit
d. Penekukan = 15 menit
e. Pengeboran = 20 menit
f. Istirahat = 20 menit
Total waktu = 100 menit
Total waktu pembuatan Cashing = 150 + 245 + 110 + 180 + 155 + 150 + 75 + 100 menit
= 1165 menit = 19, 4 jam
D. Perhitungan Waktu Teoritis Pengeboran
Hal- hal lain yang perlu diperhatikan dalam proses pengeboran antara lain (C. Van Terheijden dan Harun, 1981 : 75) :
1. Putaran mesin bor
(rpm) Keterangan :
= Bilangan putaran (rpm)
= Kecepatan potong (m/min)
= diameter bor yang digunakan (mm)2. Waktu pengeboran (
)
) Rumus :
(menit)Keterangan :
= Waktu pengeboran (menit)
= Panjang pengeboran (mm)0,3d = panjang ujung bor (mm)
s = feed (mm/putaran)
= Jumlah putaran mesin (rpm) 3. Perhitungan waktu teoritis pengeboran pada casing
a. Corong inlet biji jarak
Ø Membuat lubang 
5 mm
5 mmd = diameter bor = 5 mm
= kedalaman lubang = 0.6 mmL = kedalaman lubang ( ) + point pengeboran (0,3 x d )
) + point pengeboran (0,3 x d )L = 0,6 + (0,3 x 5) = 2,1 mm
n = putaran mesin/mata bor = 415 Rpm
s = feed = 0,1 mm/put
Penyayatan tiap menit = s x n
= 0,1 x 415 = 41,5 mm/mnt
Waktu pengeboran 1 buah lubang (t
).
).t = 
= = 2,1 / 41,5
= 0,050menit
Waktu pengeboran 16 buah lubang = 16 x 0,050
= 0,809 menit
b. Casing utama rangka
Ø Membuat lubang 5 mm
5 mmd = diameter bor = 5 mm
= kedalaman lubang = 0.6 mmL = kedalaman lubang ( ) + point pengeboran (0,3 x d )
) + point pengeboran (0,3 x d )L = 0,6 + (0,3 x 5) = 2,1 mm
n = putaran mesin/mata bor = 415 Rpm
s = feed = 0,1 mm/put
Penyayatan tiap menit = s x n
= 0,1 x 415 = 41,5 mm/mnt
Waktu pengeboran 1 buah lubang (t).
).t =
= = 2,1 / 41,5
= 0,050menit
Waktu pengeboran 24 buah lubang = 24 x 0,050
= 1.214 menit
c. Block gear
Ø Membuat lubang 5 mm
5 mmd = diameter bor = 5 mm
= kedalaman lubang = 0.6 mmL = kedalaman lubang ( ) + point pengeboran (0,3 x d )
) + point pengeboran (0,3 x d )L = 0,6 + (0,3 x 5) = 2,1 mm
n = putaran mesin/mata bor = 415 Rpm
s = feed = 0,1 mm/put
Penyayatan tiap menit = s x n
= 0,1 x 415 = 41,5 mm/mnt
Waktu pengeboran 1 buah lubang (t).
).t =
= = 2,1 / 41,5
= 0,050menit
Waktu pengeboran 16 buah lubang = 16 x 0,050
= 0,809menit
d. Block machine
Ø Membuat lubang 5 mm
5 mmd = diameter bor = 5 mm
= kedalaman lubang = 0.6 mmL = kedalaman lubang ( ) + point pengeboran (0,3 x d )
) + point pengeboran (0,3 x d )L = 0,6 + (0,3 x 5) = 2,1 mm
n = putaran mesin/mata bor = 415 Rpm
s = feed = 0,1 mm/put
Penyayatan tiap menit = s x n
= 0,1 x 415 = 41,5 mm/mnt
Waktu pengeboran 1 buah lubang (t).
).t =
= = 2,1 / 41,5
= 0,050menit
Waktu pengeboran 9 buah lubang = 9 x 0,050
= 0,455 menit
e. Penadah tengah
Ø Membuat lubang 5 mm
5 mmd = diameter bor = 5 mm
= kedalaman lubang = 0.6 mmL = kedalaman lubang ( ) + point pengeboran (0,3 x d )
) + point pengeboran (0,3 x d )L = 0,6 + (0,3 x 5) = 2,1 mm
n = putaran mesin/mata bor = 415 Rpm
s = feed = 0,1 mm/put
Penyayatan tiap menit = s x n
= 0,1 x 415 = 41,5 mm/mnt
Waktu pengeboran 1 buah lubang (t).
).t =
= = 2,1 / 41,5
= 0,050menit
Waktu pengeboran 11 buah lubang = 11 x 0,050
= 0,556 menit
f. Tutup lepas mesin
Ø Membuat lubang 5 mm
5 mmd = diameter bor = 5 mm
= kedalaman lubang = 0.6 mmL = kedalaman lubang ( ) + point pengeboran (0,3 x d )
) + point pengeboran (0,3 x d )L = 0,6 + (0,3 x 5) = 2,1 mm
n = putaran mesin/mata bor = 415 Rpm
s = feed = 0,1 mm/put
Penyayatan tiap menit = s x n
= 0,1 x 415 = 41,5 mm/mnt
Waktu pengeboran 1 buah lubang (t).
).t =
= = 2,1 / 41,5
= 0,050menit
Waktu pengeboran 5 buah lubang = 5 x 0,050
= 0,253 menit
g. Outlet daging biji jarak
Ø Membuat lubang 5 mm
5 mmd = diameter bor = 5 mm
= kedalaman lubang = 0.6 mmL = kedalaman lubang ( ) + point pengeboran (0,3 x d )
) + point pengeboran (0,3 x d )L = 0,6 + (0,3 x 5) = 2,1 mm
n = putaran mesin/mata bor = 415 Rpm
s = feed = 0,1 mm/put
Penyayatan tiap menit = s x n
= 0,1 x 415 = 41,5 mm/mnt
Waktu pengeboran 1 buah lubang (t).
).t =
= = 2,1 / 41,5
= 0,050menit
Waktu pengeboran 2 buah lubang =2 x 0,050
= 0,101 menit
h. Outlet kulit biji jarak
Ø Membuat lubang 5 mm
5 mmd = diameter bor = 5 mm
= kedalaman lubang = 0.6 mmL = kedalaman lubang ( ) + point pengeboran (0,3 x d )
) + point pengeboran (0,3 x d )L = 0,6 + (0,3 x 5) = 2,1 mm
n = putaran mesin/mata bor = 415 Rpm
s = feed = 0,1 mm/put
Penyayatan tiap menit = s x n
= 0,1 x 415 = 41,5 mm/mnt
Waktu pengeboran 1 buah lubang (t).
).t =
= = 2,1 / 41,5
= 0,050menit
Waktu pengeboran 3 buah lubang = 3 x 0,050
= 0,151menit
Jumlah seluruh waktu pengeboran
= 0,809 + 1,214 + 1,272 + 0,462 + 0,375 + 0,809 + 0,455 + 0,556 + 0,253 + 1,272 + 0,462 + 0,375 + 0,101 + 0,151 = 7,757 menit
E. Uji Fungsional
Uji fungsional dilakukan untuk mengetahui apakah mesin khususnya pada casing mesin pemecah dan pemisah biji jarak sudah dapat berfungsi sebagai penutup, penahan dan lubang tempat memasukkan biji jarak dengan baik atau belum, adapun proses pengujiannya adalah sebagai berikut:
1. Memastikan mur, baut dan keeling dalam keadaan terpasang dengan baik.
2. Memastikan apakah hasil penekukan casing dapat masuk ke dalam rangka dan antara bagian satu dengan yang lain dapat tersambung dengan baik.
3. Memastikan semua casing terpasang dengan baik dan dapat berfungsi sesuai dengan yang diharapkan.
4. Mengamati apakah casing kuat saat menopang biji jarak ketika dimasukkan kedalam mesin maupun saat menahan benturan ketika terjadi proses pemecahan.
5. Apabila casing sudah memenuhi persyaratan dan dapat bekerja dengan baik maka casing dapat untuk digunakan.
F. Uji Kinerja
Uji kinerja dilakukan untuk mengetahui apakah casing dapat menahan beban benturan dari hasil kepingan kulit dan biji jarak Cara pengujiannya yaitu:
1. Mengukur panjang tiap dimensi casing apakah sudah sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan.
- Mengamati bagian perakitan seperti penyambungan apakah ada yang belum di keeling atau dibaut dan penyambungan yang tidak benar.
- Memasang semua komponen mesin pemecah dan pemisah biji jarak
- Menghidupkan motor listrik yang telah disambungkan ke stop kontak
- Memasukkan biji jarak yang telah dipersiapkan kedalam mesin pemecah dan pemisah biji jarak.
- Mengamati apakah terjadi kerusakan pada saat terjadi benturan antara biji jarak dengan casing dan kepingan kulit dan biji dapat langsung turun ke tempat penampungan.
Secara keseluruhan mesin pemecah dan pemisah biji jarak ini komponenya dapat bekerja dengan baik walaupun masih ada beberapa yang sedikit obeng. Mesin ini dapat memecahkan biji jarak dengan baik namun tidak dapat memisahkan pecahan dari buah biji jarak terhadap kulitnya, sehingga masih bercampur.
Uji kapasitas produksi dilakukan dengan cara sebagai berikut:
1. Memetik biji jarak yang telah matang dan di jemur selama 3 hari.
2. Pengupasan kulit buah biji jarak secara manual.
3. Penjemuaran biji jarak selam 1 hari.
4. Menyiapkan biji jarak sebanyak 430 gram sebagai sampel untuk mendapatkan kapasitas mesin.
5. Nyalakan mesin dan tunggu sekitar 5 menit hingga putaran mesin stabil.
6. Masukan biji jarak kedalam corong dengan pelan – pelan.
7. Biji jarak akan dipacahkan oleh rol penggiling dan di pisahkan oleh rol pemisah pada bagian bawahnya kemudian terjatuh melalui sarangan sehingga biji dan kulit dapat terpisahkan.
8. Letakkan wadah pada saluran biji jarak yang telah pecah dan juga pada saluran kulit pecahan biji jarak.
9. Berdasarkan hasil uji kinerja mesin pemecah dan pemisah kulit biji jarak diketahui bahwa mesin ini dapat memecahkan biji jarak dengan berat 420 gram dalam waktu 1 menit 4 detik.
Dari hasil uji kinerja di dapatkan bahwa dalam sekali produksi mesin dengan menggunakan sampel dengan berat 420 gram didapatkan bahwa:
Tabel 6. Analisa hasil uji kenerja mesin.
| No. | Bagian Hasil Pengujian | Massa (m) (gr) | Persentase  |
| 1. | Biji jarak yang utuh | 118,5 | 27,56 % |
| 2. | Daging biji jarak | 106,5 | 24,78 % |
| 3. | Remukan kulit dan daging | 110 | 25,58 % |
| 4. | Kulit yang masih melekat | 86 | 20 % |
| 5. | Rendemen | 9 | 2,09 % |
Dari hasil tersebut dapat ditentukan kapasitas per jam perolehan daging biji jarak dari Mesin Pemecah dan Pemisah kulit biji jarak pada sekali proses produksi.
Dari hasil perhitungan didapatkan bahwa kapasitas mesin dalam sekali produksi adalah 24 kg/jam dengan hasil jarak utuh seberat 6 kg. Untuk mendapatkan hasil yang lebih baik dapat dilakukan penggilingan 2-3 kali.
G. Pembahasan
Permasalahan dan Pemecahan Masalah
Pada proses desain hingga proses pembuatan casing pada mesin pemecah dan pemisah biji jarak sampai selesai sering timbul berbagai permasalahan. Berbagai permasalahan tersebut diantaranya :.
1. Kesalahan dalam pembuatan gambar dan ukuran.
2. Kesalahan dalam pemotongan.
3. Sulit melakukan proses penekukan.
Untuk mengatasi permasalahan dalam pembuatan casing pada alat mesin pemecah dan pemisah biji jarak tersebut maka dilakukan berbagai cara yaitu :
a. Mengecek ulang ukuran langsung pada rangka dan mengukurnya kembali.
b. Sebelum melakukan pemotongan periksalah garis gambar yang akan dipotong dan saat melakukan pemotongan tepatkan ujung mata pisau potong pada garis gambar yang akan dipotong.
c. Pada saat melakukan penekukan pilihlah bagian yang termudah dan tidak mempersulit pada proses penekukan selanjutnya
Casing pada mesin pemecah dan pemisah biji jarak sangat dibutuhkan karena mempunyai fungsi sebagai penutup, penahan, alur keluar dan tempat memasukkan biji jarak yang akan diproses. Pembuatan casing ini menggunakan bahan yaitu plat eyser dengan ketebalan 0,6 mm. Pada mesin mesin pemecah dan pemisah kulit biji jarak terbagi menjadi 8 bagian dimana setiap bagian casing mempunyai fungsi yang berbeda-beda maka dari itu bentuk dan ukuran pun menyesuaikan dengan fungsi dari casing tersebut.
Setelah dilakukan pengujian, casing pada mesin pemecah dan pemisah biji jarak ini dapat berfungsi dengan baik saat proses mesin pemecahan dan pemisahan biji jarak.
H. Kelemahan-Kelemahan
Casing pada mesin pencacah plastik ini memiliki beberapa kelemahan-kelemahan diantaranya yaitu :
1. Pada cat casing mesin pemecah dan pemisah biji jarak masih terasa kasar dan kurang rata.
2. Terdapat kesalahan potong pada plat yang akan dibentuk.
3. Pada bagian tekukan casing kurang rapi
4. Mesin pemecah dan pemisah biji jarak ini memiliki suplay tenaga dari listrik, apabila listrik tidak menyala, maka operasi mesin tidak akan berjalan.
5. Pada corong terdapat kesalahan pembuatan sehingga biji jarak tidak lancar saat masuk.
No comments:
Post a Comment