LuPUz Si BoD0h: BAB 2 TUGAS AKHIR CASING klik aja

BAB II

PENDEKATAN PEMECAHAN MASALAH

A. Identifikasi Gambar Kerja Dan Bahan

Casing pada Mesin Pemecah dan Pemisah Kulit Biji Jarak terdiri dari 8 bagian yaitu: 1. Corong inlet biji jarak, 2. Casing rangka utama, 3. Block gear, 4. Block machine, 5. Penadah tengah, 6. Tutup lepas mesin, 7. Outlet daging biji jarak, 8. Outlet kulit biji jarak. Identifikasi gambar kerja dari masing-masing bagian Casing pada Mesin Pemecah dan Pemisah Kulit Biji Jarak adalah sebagaimana yang dapat dilihat pada lampiran, mempunyai ukuran:

Tabel 1. Ukuran casing

No	Nama Bagian	Ukuran
No	Nama Bagian	Panjang	Lebar	Tebal	Bahan
1	Corong inlet (part A) Corong Inlet (part B)	410 mm 255 mm	255 mm 255 mm	0,6 mm 0,6 mm	Plat eyser Plat eyser
2	Casing rangka utama	1280 mm	1090 mm	0,6 mm	Plat eyser
3	Block gear	520 mm	290 mm	0,6 mm	Plat eyser
4	Block machine (part A) Block machine (part B)	820 mm 400 mm	620 mm 120 mm	0,6 mm 0,6 mm	Plat eyser Plat eyser
5	Penadah tengah	740 mm	512 mm	0,6 mm	Plat eyser
6	Tutup lepas mesin	420 mm	420 mm	0,6 mm	Plat eyser
7	Outlet daging biji jarak	420 mm	150 mm	0,6 mm	Plat eyser
8	Outlet kulit biji jarak	435 mm	410 mm	0,6 mm	Plat eyser

Dalam pembuatan Casing pada Mesin Pemecah dan Pemisah Kulit Biji Jarak, bahan yang digunakan adalah plat eyser. Plat eyser ini memiliki kadar karbon rendah dengan kandungan karbon antara 0,05 s/d 0,3%. Baja karbon rendah mempunyai ciri-ciri: mempunyai sifat kemagnitan, warna permukaan hitam abu-abu, sifat pendinginan cepat dan pada waktu cair berwarna merah bercahaya. Jika di gerinda baja karbon rendah mempunyai ciri-ciri: geram berwarna putih, panjang pancaran sekitar 175 cm, batangnya panjang tapi beruas-ruas dan bercabang pada ruasnya dan batang semakin lebat bila unsur C semakin banyak volume sedang.(Mochamad Alip, 1989:128)

Gambar 1. Pola Bunga Api Dari Baja Karbon Rendah Yang

Digerinda.

B Identifikasi Alat dan Mesin

Untuk membuat suatu produk seperti Casing Mesin Pemecah dan Pemisah Kulit Biji Jarak agar dapat berfungsi secara maksimal maka perlu diketahui konsep-konsep atau dasar landasan teori yang dapat mengacu pada pelaksanaan proses pembuatan Casing tersebut. Adapun alat-alat yang digunakan dalam pembuatan Casing pada Mesin Pemecah dan Pemisah Kulit Biji Jarak adalah sebagai berikut:

Tabel 2. Alat dan Mesin

No	Alat yang digunakan	Mesin yang digunakan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11	Penggores Kikir Penyiku Mistar baja Penitik Palu Mistar gulung Gunting plat Landasan / Pelana Protactor Ragum	Mesin gerinda Mesin bor Mesin las titik Mesin tekuk plat Mesin potong plat

1. Mesin Bor

Salah satu alat yang sangat penting dan sangat banyak digunakan dalam bengkel kerja bangku dan kerja mesin adalah mesin bor. Kegunaan mesin bor adalah untuk membuat lubang dengan menggunakan perkakas bantu yang disebut mata bor. Hampir semua mesin bor sama proses kerjanya yaitu poros utama mesin berputar dengan sendirinya mata bor akan ikut berputar. Mata bor yang berputar akan dapat melakukan pemotongan terhadap benda kerja yang dijepit pada ragum mesin. Pada umumnya jenis mesin bor yang digunakan pada bengkel kerja bangku maupun kerja mesin adalah mesin bor tangan, mesin bor meja, mesin bor lantai dan mesin bor radial. Pemilihan mesin bor tersebut tergantung dari jenis pekerjaan yang akan dilakukan. Berikut adalah macam-macam bor yang digunakan dalam pembuatan lubang yaitu :

a. Bor tangan

Mesin bor tangan terutama digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan ringan, seperti pembuatan lubang dengan diameter kecil atau kurang dari 13 mm dan benda kerjanya telah terpasang pada kedudukannya yang tidak mungkin akan dibuka kembali. Mesin bor tangan terbagi atas dua jenis, yaitu mesin bor tangan manual dan yang digerakkan dengan listrik.

Gambar 2. Bor Tangan

b. Kunci chuck bor

Kunci chuck bor adalah suatu kunci yang digunakan untuk melepas mata bor dari cak mesin bor. Gambar kunci chuck bor dapat dilihat pada gambar 2.3

Gambar 3. Kunci chuck Bor

1) Langkah pengoperasian mesin bor tangan adalah sebagai berikut:

a) Buatlah titik senter pada benda kerja daerah mana yang akan dibuat lubang.

b) Pasang mata bor yang diperlukan pada chuck mesin bor dan kuncikan dengan menggunakan kunci chuck.

c) Lepaskan kunci chuck sebelum mesin dijalankan.

d) Jika menggunakan mesin dengan dua atau lebih kecepatan maka pilihlah kecepatan yang sesuai dengan jenis bahan mata bor dan jenis bahan yang akan dipotong

e) Sebelum pekerjaan pengeboran dilakukan, tepatkan bahwa ujung mata bor tepat pada daerah senter.

f) Hidupkan mesin dan mulailah melakukan pengeboran.

Dalam proses pengeboran hal yang perlu diperhatikan adalah pemilihan mata bor guna memperoleh diameter lubang yang diinginkan. Adapun jenis mata bor harus menyesuaikan bahan atau benda kerja yang akan dibor hal tersebut dimaksudkan agar tidak terjadi kerusakan pada mata bor, benda kerja dan kecelakaan kerja. Pada umumnya mata bor dengan diameter sampai 13 milimeter mempunyai pemegang bentuk lurus/silinder, sedangkan mata bor dengan diameter diatas 13 milimeter mempunyai pemegang berbentuk tirus, sesuai dengan ketirusan pemegang bagian dalam poros utama mesin bor. Adapun perbedaan pemegang pada mata bor dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 4. Mata Bor

(a). Hal- hal lain yang perlu diperhatikan dalam proses pengeboran antara lain (C. Van Terheijden dan Harun, 1981 : 75) :

(1). Putaran mesin bor

(rpm)

Keterangan :

= Bilangan putaran (rpm)

= Kecepatan potong (m/min)

= diameter bor yang digunakan (mm)

(2). Waktu pengeboran (

)

Rumus :

(menit)

Keterangan :

= Waktu pengeboran (menit)

= Panjang pengeboran (mm)

l = panjang dalamnya lubang (mm)

0,3d = panjang ujung bor (mm)

= Ingsutan (mm/putaran)

= Jumlah putaran mesin (rpm)

Tabel 3. Kecepatan potong waktu pengeboran (Sumantri, 1989 : 262)

No.	Bahan	Meter/menit	Feet/menit
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16.	Baja karbon rendah (0,05 - 0,30 % C) Baja karbon menengah (0.30 - 0,60C) Baja karbon tinggi (0,60 - 1,70 5% C) Baja tempa Baja campuran Stainless Steel Besi tuang lunak Besi tuang keras Besi tuang dapat tempa Kuningan dan Bronze Bronze dengan tegangan tarik tinggi Logam monel Alumunium dan Alumunium paduan Magnesium dan Magnesium paduan Marmer dan batu Bakelit dan sejenisnya	24,4 – 33,5 21,4 – 24,4 15,2 – 18,3 15,2 – 18,3 15,2 – 21,4 9,1 – 12,2 30,5 – 45,7 21,4 – 20,5 24,4 – 27,4 61,0 – 91,4 21,4 – 45,7 12,2 – 15,2 61,0 – 91,4 76,2 – 122,0 4,6 – 7,6 91,4 – 122,0	80 – 100 70 – 80 50 – 60 50 – 50 50 – 70 30 – 40 100 – 150 70 – 100 80 – 90 200 – 300 70 – 150 40 – 50 200 – 300 250 – 400 15 – 25 300 – 400

2. Penggores

Penggores adalah alat untuk menggores permukaan benda kerja, sehingga dihasilkan goresan atau gambar pada benda kerja. Karena tajam maka penggores dapat menghasilkan goresan yang tipis tapi dalam.

Bahan untuk membuat penggores ini ialah baja perkakas, sehingga cukup keras dan sanggup menggores benda kerja. Ujung dari penggores adalah tajam dan keras, karena sebelum digunakan ujung penggores dikeraskan terlebih dahulu. Ada dua jenis penggores yang kita kenal, yaitu pertama penggores dengan kedua ujungnya tajam, tetapi ujung yang lainnya bengkok, kedua penggores dengan hanya satu ujungnya yang tajam, sedangkan ujung yang lainnya tidak tajam. (Sumantri, 1989: 121)

Gambar 5. Penggores

3. Kikir

Kikir adalah merupakan alat potong yang utama, oleh sebab itu kikir dibuat dari bahan baja karbon tinggi dan setelah selesai dibuat kemudian dikeraskan. Setelah selesai dikeraskan maka kikir kembali mengalami proses perlakuan panas kembali, yaitu proses tempering. Dalam proses pembuatannya kikir mengalami proses penempaan, penggerindaan untuk membentuknya. Maksud penggerindaan adalah untuk mendapatkan permukaan yang rata pada seluruh bagian permukaan kikir. Untuk mendapatkan pisau potongnya, maka permukaan kikir dicacah dengan pisau yang keras dan tajam. (Sumantri, 1989: 154)

Kikir berfungsi untuk memotong permukaan bahan bakal benda kerja sedikit demi sedikit, sehingga dapat dihasilkan permukaan benda kerja yang halus. Macam-macam kikir: kikir rata, kikir segi empat, kikir bulat, kikir setengah bulat, kikir segitiga dan kikir instrument.

a. Jenis gigi kikir

Kikir dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis berdasarkan pada jenis gigi pemotongnya, yaitu kikir bergigi tunggal dan kikir bergigi kembar/dua. Kikir dengan gigi potong tunggal digunakan untuk pemotongan benda kerja secara halus. Artinya pemotongan tidak dapat dilaksanakan secara cepat, tetapi hasil pengikiran pada permukaan benda kerja menjadi halus. Kikir bergigi tunggal arah gigi pemotongnya diagonal terhadap permukaan kikir. Kikir dengan dua gigi pemptong yang saling bersilangan dapat melakukan pemotongan secara cepat, tetapi hasil pengikirannya kasar. Jadi kikir ini sangat cocok untuk pekerjaan pendahuluan atau pekerjaan kasar, sedangkan kikir dengan gigi pemotong tunggal digunakan untuk pekerjaan finishing. Ditinjau dari sifat kekasaran gigi pemotongnya maka kedua jenis kikir ini juga mempunyai lima sifat kekasaran yaitu: sangat kasar, kasar, sedang, halus dan sangat halus.

Gambar 6. Macam-macam Permukaan Kikir

Gambar 7. Kikir

4. Penggaris siku

Penggaris siku merupakan alat bantu yang sangat penting dalam pekerjaan melukis dan menandai. Siku-siku merupakan peralatan yang dapat berfungsi sebagai:

a. Peralatan untuk memeriksa kelurusan suatu benda.

b. Peralatan untuk mengukur kesikuan benda kerja.

c. Peralatan bantu untuk memeriksa kesejajaran garis.

d. Peralatan bantu dalam membuat garis pada benda kerja.

Penggaris siku terdiri dari satu blok baja dan satu bilah baja, di mana keduanya digabungkan sehingga membentuk sudut 90 derajat antara satu dengan lainnya. Bahan pembuat penggaris siku adalah baja perkakas, sehingga ia cukup kuat dan tahan terhadap keausan dan karat.

(Sumantri, 1989: 114)

Gambar 8. Mistar Siku

5. Mistar baja

Mistar baja adalah alat ukur yang terbuat dari baja tahan karat dimana permukaannya dan bagian sisinya rata dan lurus sehingga dapat juga digunakan sebagai alat bantu dalam penggoresan. Mistar baja juga memiliki guratan-guratan ukuran, dimana macam ukurannya ada yang dalam kesatuan inchi, sentimeter dan milimeter.

Gambar 9. Mistar Baja

6. Mistar gulung

Mistar ukur adalah alat ukur yang digunakan untuk mengukur benda kerja yang panjangnya melebihi ukuran dari mistar baja, atau dapat dikatakan untuk mengukur benda-benda yang besar. Mistar gulung ini tingkat ketelitiannya adalah setengah milimeter sehingga tidak dapat digunakan untuk mengukur benda kerja secara presisi. Namun dalam pelaksanaan pembuatan rangka digunakan mistar gulung dengan alasan lebih praktis dari pada mistar baja dan mudah dalam penggunaannya serta cukup untuk mengukur panjang dari rangka penyangga pada mesin otomasi pemindah barang. Panjang dari mistar gulung ini bervariasi dari 2 meter sampai 30 dan 50 meter, tetapi dalam bengkel kerja mesin ukuran terpanjang adalah 3meter. (Sumantri, 1989: 39)

Gambar 10. Mistar Gulung

7. Penitik

Penitik dapat dibedakan menjadi dua jenis berdasarkan fungsinya yaitu penitik garis dan penitik pusat/center. Kedua jenis penitik tersebut sangat penting artinya dalam pelaksanaan melukis dan menandai, sebab masing-masing mempunyai sifat tersendiri.

a. Penitik garis

Penitik garis adalah suatu penitik, dimana sudut mata penitiknya adalah 60 derajat. Dengan sudut yang kecil ini maka penitik ini dapat menghasilkan suatu tanda yang sangat kecil. Dengan demikian jenis penitik ini sangat cocok untuk memberikan tanda-tanda batas pengerjaan pada benda kerja. Tanda-tanda batas pengerjaan pada benda kerja akibat penitikan akan dihilangkan pada waktu finishing/pengerjaan akhir agar supaya tidak menimbulkan bekas setelah pekerjaan selesai.

Gambar 11. Penitik Garis

b. Penitik pusat

Penitik pusat memiliki sudut yang lebih besar dibandingkan dengan penitik garis. Besar sudut penitik pusat adalah 90 derajat, sehingga penitik ini akan menimbulkan luka atau bekas yang lebar pada benda kerja. Penitik pusat ini cocok digunakan untuk membuat tanda terutama untuk tanda pengeboran. Karena sudut penitik ini besar, maka tanda yang dibuat oleh penitik ini akan dapat mengarahkan mata bor untuk tetap pada posisi pengeboran. Dengan demikian penitik ini sangat berguna sekali dalam pelaksanaan pembuatan benda kerja yang memiliki proses kerja pengeboran. (Sumantri, 1989: 124-146)

Gambar 12. Penitik Pusat

Gambar 13. Penitik

8. Mesin Las Titik

Mesin las titik adalah alat yang dipergunakan unyuk menyambung plat dengan cara mengaliri arus listrik pada pada dua elektroda yang dijepit. Panas yang ditimbulkan dapat mencairkan logam plat dan tersambung. Pada alas titik waktu dan arus dapat diatur menggunakan switch. Terdapat saluran air pada ujung elektroda yang berfungsi untuk mengurangi kecepatan aus pada elektroda

Gambar 14. Mesin Las Titik

9. Ragum

Ragum adalah suatu alat penjepit untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir, dipahat, digergaji, ditap, disnei, dan lain–lain. Ragum dibuat dari bahan baja tuang atau besi tuang sehingga cukup kuat. Rahang–rahang ragum digerakkan oleh batang ulir yang dipasangkan pada rumah ulir. Dengan memutar tangkai (handle) ragum, maka mulut ragum akan menjepit atau membuka benda kerja yang sedang dikerjakan.

Gambar 15. Ragum Model A

Gambar 16. Ragum Model B

10. Palu

Palu adalah alat pemukul yang terbuat dari baja yang kedua ujungnya dikeraskan, ukuran palu pada umumnya ditentukan oleh beratnya, ukuran palu umummnya antara 4 ons sampai 3 pound atau 0,3 sampai 1.4 kg. Jenis palu dapat dibagi menjadi dua, yaitu palu keras dan palu lunak.

a. Palu keras

Jenis palu keras yang umum dipakai pada bengkel kerja bangku dan kerja mesin yaitu palu konde (ball peen hummer) yang fungsinya untuk membentuk lengkungan atau pengelingan, serta palu pen searah (straight peen hummer) yang fungsinya untuk meratakan sambungan pada pekerjaan plat, serta merapatkan sudut-sudut yang yang letaknya searah.

b. Palu lunak

Disebut palu lunak karena permukaan kepala palu terbuat dari bahan lunak, seperti plastik, karet, kayu, tembaga, timah hitam dan kulit. Palu lunak biasanya digunakan sebagai alat bantu pada pekerjaan pemasangan benda kerja pada mesin frais, skrap, dan merakit benda kerja pada bengkel perakitan, di samping itu juga banyak digunakan pada kerja plat dan pipa.

Gambar 17. Palu Besi Ukuran Besar

Gambar 18. Palu Plastik

Gambar 19. Palu Karet

Gambar 20. Palu Kayu

Gambar 21. Palu Besi Ukuran Kecil

11. Landasan/Pelana

Landasan adalah alat penumpu benda kerja sewaktu dipukul dengan palu, macam landasan ini ada 2 jenis yaitu landasan/pelana untuk kerja plat dan landasan untuk kerja tempa. Landasan kerja plat dibuat dari besi tempa yang permukaannya dilapisi dengan baja dan dipergunakan untuk memberi bentuk pada plat logam. Permukaan landasan dibuat halus dan bentuknya bermacam-macam tergantung penggunaan dan bentuk benda yang akan dibuat.

Gambar 22. Macam-Macam Landasan Pelana

12. Gunting Plat dan Gunting Tuas

Adapun alat atau mesin yang digunakan dalam pembuatan corong mesin pengepres biji jarak antara lain, gunting tangan, mesin potong guillotine,dan gunting tuas.

a. Gunting tangan

Praktis untuk memotong plat-plat yang sangat tipis tetapi untuk memotong plat yang agak tebal menggunakan gunting tuas. Gunting tangan dapat dipakai untuk memotong berbagai bentuk seperti memotong lurus, lengkung, menyudut, hasil pemotongannya baik dan dapat tepat dengan ukuran. Gunting tangan dibedakan menurut bentuk bibir potongannya yaitu lurus, lengkung, atau universal. Bila gunting tangan kita gunakan untuk memotong plat yang agak tebal salah satu tangkai gunting dijepit pada ragum dan pemotongan dilakukan dengan dua tangan.

Cara memotong dengan gunting tangan :

1) Peganglah bahan dengan tangan kiri, cukup jauh dari bibir gunting.

2) Bibir gunting dibuat tegak lurus terhadap bahan dan tepat pada garis lukis.

3) Jari manis tangan kanan letakkan diantara kedua tangkai gunting untuk menahan agar bibir yang terkatup seluruhnya akan merusak hasil pemotongan.

4) Katup bibir dengan menekan tangkainya bibir jangan terkatup seluruhnya akan merusak hasil pemotongan.

5) Bila menggunting bentuk-bentuk lingkaran atau garis lengkung pergunakanlah gunting dengan bibir lengkung atau universal.

Gambar 23. Gunting Tangan

b. Gunting tuas

Gunting ini digunakan untuk memotong pelat tebal yang tidak dapat dikerjakan dengan gunting tangan dan mesin potong.

Gambar 24. Gunting Tuas

13. Mesin Potong Plat Guillotine

Plat yang akan digunakan dalam pembuatan casing dari mesin pemecah dan pemisah biji jarak tentunya memiliki ukuran berbeda-beda sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan. Untuk itu dalam proses pemotongan plat yang memiliki ukuran panjang, lebar dan juga dengan jumlah yang banyak, kita gunakan gunting guillotine, karena dengan gunting ini kita dapat memotong plat dengan cepat dan dengan hasil yang presisi.

Mesin potong guillotine merupakan mesin potong dengan ukuran besar yang memanfaatkan sistem kerja hidrolis dengan penggerak dari sumber arus listrik. Mesin ini dapat memotong bahan plat dengan ukuran tebal maksimal 3 mm dan hasil yang didapat sangat presisi karena terdapat penggaris pada bagian belakang mesin yang akan mempermudah proses penentuan ukuran. Hasil proses potongan lurus dan tidak ada bahan yang terbuang seperti pada pemotongan dengan gergaji. Tekanan sayat dan mutu sayatan bergantung pada kemiringan pisau gunting satu sama lain (maksimal 14⁰).

Gambar 25. Mesin Potong Plat

Mesin Lipat Plat

Dalam proses pembuatan casing setelah benda kerja dipotong proses selanjutnya adalah penekukan plat. Adapun alat yang digunakan pada proses ini seperti mesin bending atau mesin pelipat. Dalam proses pembuatan mesin pemecah dan pemisah biji jarak ini, khususnya dalam pembuatan casing diperlukan alat pelipat. Oleh karena itu, ketrampilan dan pengoperasian mesin tersebut diutamakan supaya mendapatkan hasil yang maksimal. Di dalam proses penekukan tersebut apabila dirakit antara bagian yang satu dengan bagian yang lain harus saling presisi.

Pada proses penekukan plat pada casing ini kami menggunakan mesin pelipat rahang. Adapun bagian-bagian dari mesin lipat :

a. Badan atau kaki mesin.

b. Balok klem.

c. Handel balok klem.

d. Bandul bahan penekan.

Urutan cara menggunakan mesin lipat ini adalah sebagai berikut :

1) Tentukan batas bahan plat yang akan dilipat terlebih dahulu.

2) Buka balok klem penjepit dan kemudian ditekan sehingga terjepit.

3) Angkat balok penekan sampai mencapai sudut yang dikehendaki.

Kelebihan dari mesin pelipat rahang ini adalah dapat membentuk berbagai lipatan, juga mempunyai kemampuan melipat plat maksimal 1,5mm dengan lebar 1015mm. Pada rahang penjepit atas dapat dinaikkan setinggi 125mm dengan memutar engkol. Sudut lipatan dapat diatur dengan menggunakan penahan daun lipat yang berupa baut pengatur.

Untuk mengoperasikan mesin penekuk plat, harus memperhatikan jenis bahan. Bahan harus bersifat elastis, karena bahan akan mengalami perubahan bentuk jalur yang disebabkan oleh adanya kekuatan dari luar. Bahan akan menerima kekuatan tekan dan tarik. Jika bahan tidak mempunyai sifat elastis, maka plat akan putus pada waktu pembengkokan terjadi. Daerah yang tidak menderita kekuatan tarikan dan tekanan disebut daerah netral.

Dari beberapa percobaan ternyata terjadi perpanjangan pada plat-plat yang dibengkokkan. Plat-plat mengalami pertambahan ukuran. Hal trersebut mempengaruhi penyediaan bahan. Karena bahan akan memanjang, maka ukuran bahan sebelum dibengkokkan harus lebih pendek dari ukuran yang diinginkan. Untuk itu perlu dihitung terlebih dahulu.

Penambahan panjang pada plat yang akan dibengkokkan dipengaruhi oleh besarnya sudut pembengkokan. Untuk menghitung panjang bukaan dapat menggunakan rumus di bawah ini (Pardjono, Sirod Hantoro, 1991, 106-107):

L = L₁+ L₂ + L_b …………………………….. (1)

L_b = α .л . Rn =

Rn = Rd + X

Dibawah ini menunjukan harga X

α = 0 – 30º → X =

α = 30º – 120º → X =

α = 120º – 180º → X =

Jika α = 90º maka Rn = Rd +

. ..................... (2)

L = L₁+ L₂ + L_b

L_b = (R_d +

)

………………..................... (3)

Jika α = 40º maka Rn = Rd +

L_b = (R_d +

)

Jika α = 180º maka Rn = Rd +

L_b = (R_d +

)π

Dimana :

L = Panjang keseluruhan bukaan………………….…mm

L₁ & L₂ = Panjang plat 1 & plat 2……………………….…..mm

L_b = Panjang busur luar………………………...…..….mm

R_d .= Jari-jari busur dalam………………………….…..mm

S .= Tebal pelat………………………………….. .…..mm

Sedangkan untuk mengepaskan ujung rahang penekuk plat (dies), dapat menggunakan rumus di bawah ini :

X = L₁-

L_b……………...…………………. (4)

Saat mengepaskan dies perhitungannya dimulai dari tepi.

Gambar 26. Mesin Tekuk Plat Model A

Gambar 27. Mesin Tekuk Plat Model B

Mesin Gerinda

Mesin gerinda atau yang dikenal dengan mesin asah mempunyai fungsi sebagai:

a. Membuang bahan yang tidak berguna/berlebih pada benda kerja.

b. Mengasah atau membentuk sudut-sudut mata potong pada peralatan/perkakas potong, seperti mata bor, pisau frais, pahat bubut dan skrap, reamer dan pahat-pahat dingin.

c. Menghasilkan permukaan potong dengan kehalusan tinggi.

d. Memotong bahan/benda kerja yang mempunyai kekerasan yang tinggi, di mana perkakas potong lain seperti mesin bubut, mesin frais dan mesin skrap tidak dapat melakukannya.

Pelaksanaan pekerjaannya ialah dilakukan oleh batu gerinda yang terbuat dari beribu-ribu butir bahan abrasive yang diikat oleh bahan pengikat. Dengan perantaraan mesin, maka batu gerinda dapat berputar pada kecepatan tertentu, sehingga proses pemotongan, pengasahan dapat berlangsung secara dan berhasil. (Sumantri, 1989: 244)

Semua perkakas sayat, termasuk batu asah, harus memenuhi 2 syarat yakni:

1) Lama pemakaian dari sisi sayat.

2) Kecepatan maksimal yang diizinkan.

Yang paling memenuhi syarat-syarat ini dari semua perkakas sayat adalah batu asah, Sebab batu asah akan mempertahankan ketajamannya dengan sendirinya. Dengan keausan yang normal maka akan timbul sisi-sisi sayat yang baru, sehingga profil batu asah harus diperiksa.

Batu gerinda tersusun dari bahan pengasah yang berbentuk butiran, bahan perekat yang mempersatukan butiran-butiran itu dan membentuk pori-pori diantaranya. Tiap butiran asah merupakan sebuah sisi sayat, dimana pori-porinya berguna sebagai ruang aus. Meskipun butiran– butiran tidak teratur tetapi memiliki sudut yang dapat mengikis benda yang keras sekalipun. Butiran-butiran yang tumpul biasanya tidak dapat diasah tetapi akan terlepas dengan sendirinya, sehingga timbul butiran butiran baru yang tajam yang mengambil alih penyayatan.

Keamanan dan keselamatan selama menggerinda perlu diperhatikan karena menggerinda merupakan pekerjaan yang beresiko tinggi hal-hal yang perlu diperhatikan selama proses mengerinda antara lain:

a) Gunakan sarung tangan dan kaca mata selama bekerja.

b) Bekerjalah sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan.

c) Gunakan alat sesuai dengan fungsinya.

Gambar 28. Gerinda Tangan

16. Protactor

Protactor digunakan untuk mengukur besaran-besaran sudut pada benda kerja dan untuk membantu pekerjaan melukis dan menandai. Protactor dibuat dengan beberapa bentuk, sesuai dengan jenis kegunaannya dan tingkat ketelitiannya. Batas ukur dari protactor adalah dari 0 sampai 180 derajat.

Gambar 29. Protactor

17. Jangka Sorong (Vernier Caliper)

Jangka sorong adalah alat ukur yang presisi. Sehingga dapat digunakan untuk mengukur benda kerja secara presisi atau benda kerja yang tingkat presisinya 1/100 milimeter. Ketelitian alat ukur ini biasanya 5/100 mm.

Jangka sorong dapat digunakan untuk mengukur diameter bagian luar benda kerja, kedalaman lubang, diameter bagian dalam suatu benda kerja, lebar suatu celah dan panjang dari suatu benda kerja, apabila ukuran jangka sorong tersebut mencukupi.

Ukuran jangka sorong ada beberapa macam, seperti jangka sorong dengan panjang 0 sampai 150 mm, 0 sampai 175 mm, 0 sampai 250 mm, 0 sampai 300 mm (sistem metrik). Sedangkan untuk mengukur benda kerja yang besar juga digunakan jangka sorong dengan ukuran panjang lebih dari 1 meter. Jangka sorong dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

Gambar 30. Jangka Sorong

18. Pistol Semprot Cat dan Kompresor

Proses penyelesaian permukaan dapat diartikan sebagai proses finishing dimana proses ini adalah salah satu langkah yang sangat menentukan baik tidaknya penampakan luar dari suatu bahan atau produk dengan tujuan agar terlihat tampak indah dan menarik. Proses finishing dapat dilakukan dengan berbagai cara salah satunya dengan cara pengecatan. Pada proses pelapisan khusus pada bagian rangka mesin otomasi pemindah barang dilakukan dengan proses pengecatan karena proses ini sering digunakan pada produk-produk untuk menghasilkan penampilan yang menarik dan yang paling utama bahan untuk melapis (cat) mudah didapatkan dipasaran dengan harga yang cukup murah. Adapun peralatan pokok yang digunakan dalam proses pengecatan adalah mesin kompresor udara dan pistol semprot cat (Spray gun). Penggunaan cat dalam proses pengecatan dapat berfariasi mulai dari harga yang murah sampai dengan harga yang cukup tinggi, semuanya tergantung dari kebutuhan. Adapun bentuk alat utama dalam pengecatan dapat dilihat pada Gambar 31 dan Gambar 32.

Gambar 31. Pistol Semprot Cat

Gambar 32. Kompresor

19. Paku Tembak (Blind Rivet Spesial)

Rivet spesial adalah rivet yang pemasangan kepala bawahnya tidak memungkinkan menggunakan bucking bar. Penggunaan rivet jenis ini dikarnakan terlalu sulit kondisi tempat pemasangan bucking bar pada sisi shop headnya, sehingga sewaktu pembentukan kepala shopnya tidak dapat menggunakan bucking bar. Dari kenyataannya inilah diperlukan rivet spesial yang pemasangan hanya dilakukan pada salah satu sisi saja Kekuatan rivet spesial ini tidak sepenuhnya diperlukan dan rivet tipe ini lebih ringan beratnya dari rivet-rivet yang lain. Rivet spesial diproduksi oleh pabrik dengan karakteristik tersendiri. Demikian pula untuk pemasangan dan pembongkarannya memerlukan perlatan yang khusus atau spesial. Komposisi rivet spesial ini mengandung 99,45 % aluminium murni, sehingga kekuatannya tidak menjadi faktor utama. Dimensi rivet spesial ini dapat dilihat pada tabel berikut menurut standar diamond brand

Tabel 4. Dimensi Spesial Blind Rivet

(Diamond Brand Rivet, 2005)

Bentuk dari rivet special dapat dilihat dari gambar berikut:

a. Bentuk Paku Tembak (blind rivet)

Gambar 33. Paku Tembak (blind rivet)

b. Teknik dan prosedur riveting

Teknik dan prosedur pemasangan rivet pada konstruksi sambungan meliputi langkah-langkah sebagai berikut :

1) Membuat gambar layout pada pelat yang akan di bor dengan menandai setiap lobang pengeboran menggunakan centerpunch.

2) Mata bor yang digunakan harus tajam sesuai dengan ketentuan sudut mata bor untuk setiap jenis bahan yang akan dibor.

3) Pengeboran komponen-komponen yang dirakit harus dibor dengan posisi tegak lurus terhadap komponen yang akan dirivet. Komponen yang dibor sebaiknya dijepit, untuk menghindari terjadinya pergeseran komponen selama pengeboran.

4) Pengeboran awal dilakukan sebelum pengeboran menurut diameter rivet yang sebenarnya. Pre hole(lobang awal) yang dikerjakan ukurannya lebih kecil daripada diameter rivet.

5) Teknik pemasangan rivet.

c. Pemasangan rivet countersink

Pemasangan rivet tipe countersink ini dapat dilakukan dengan machine countersink atau dimpling. Pengerjaan dengan mesin countersink umumnya digunakan untuk pelat-pelat yang tebal. Dan pengerjaan dimpling digunakan pada pelat-pelat yang relatif tipis. Pemasangan rivet dengan mesin countersink. Pembentukan sisi pelat yang akan disambung pada rivet countersink ini dapat digunakan alat pilot countersink atau dengan contersink drill bit. Kedua alat ini dapat dipasang pada mesin bor atau pada bor tangan. Penggunaan alat countersink ini dilakukan setelah pelat yang akan disambung

dideburring terlebih dahulu.

Gambar 34. Pilot Gambar 35. Drill Bit Gambar 36. Pemasangan

Rivet countersink countersink countersink

d. Dimpling

Pelat-pelat yang tipis penggunaan rivet countersink dapat dilakukan dengan cara dimpling. Penggunaan dimpling ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

e. Pemasangan rivet special

Prosedur awal pemasangan rivet spesial ini sama halnya dengan pemasangan rivet lainya. Tetapi pada pemasangan rivet spesial ini menggunakan alat yakni tang penembak rivet(gun rivet).

Pada gambar di bawah berikut dapat dilihat pemasangan rivet ini.